贝博ballapp·牟少志：修模具就像做工艺品 《至精至善
1984年，牟少志出生在吉林省公主岭市怀德镇；2004年，进入长春汽车工业高等专科学校数控与模具专业学习，在校期间获得第二届中国技能大赛——宇龙杯吉林省数控大赛二等奖；2006年10月，进入一汽-大众工作。
在15年的模修岗位中，牟少志参与捷达、宝来、高尔夫、迈腾、奥迪A4L、奥迪A6L、奥迪Q3、奥迪Q5L等车型模具的验收、调试和质量改进工作。
在一汽-大众首条伺服压机线效率提升项目中，他带领团队用时2个月完成了5种车型、42个制件的节拍提升，打破当时行业内大尺寸冲压件生产节拍12次/分钟的瓶颈。他总结出铝件掉料屑维护方法、修冲结构及涂层应用，降低因铝件料屑导致的返修率50%以上。创新方面，他发明铝料模具负角度研磨器，提高铝件模具维修质量。
2015年，牟少志培训站成立。2019年，他被评为吉林省首席技师工作室；2020年，被评为国家级技能大师工作室。截至目前，牟少志工作室已申请专利9项，发表论文18篇，累计攻关重难点问题130多项，总结技术资料40多篇，开设培训课程17门，培养出省级以上技术能手20多名、长春工匠3人，还培养出70多名模修工，分布在一汽-大众五大基地。
2017年，牟少志被授予“全国技术能手”；2019年，荣获“中央企业劳动模范”称号；2020年，被授予“中国一汽工匠”称号；2021年，被聘为中国一汽首席技能大师，是首届聘任10位受聘人员中的唯一一位“80后”。
1984年，我出生在吉林省公主岭市怀德镇，在农村长大，直到现在，农忙季节还要回家帮忙。我从小就喜欢汽车，在村里偶尔看到一辆，就会眼巴巴地看很久，直到车消失在马路尽头才悻悻而归。
2004年参加高考，我选择了长春汽车工业高等专科学校数控技术与应用专业。原因有三：一是这所学校在吉林省享有“专科中的小清华”之称。二是我对汽车感兴趣，动手能力较强，经常在家里做些小工具。三是老师很推荐这所学校，因为回访时发现，学生们就业率很高。
我们在大一时主要学习数控基础知识。大二时，学校从6个数控班学生中择优录取，组成1个模具班，我也在其中。半年后，进入实习期，同时也是毕业应聘期时，我被选为参加第二届中国技能大赛——宇龙杯吉林省数控大赛的9名参赛同学之一。
为在大赛中取得好成绩，我屏蔽了所有招聘信息，开始近2个月的专心准备。培训老师为我制订了一套详细计划，我每天早出晚归，在数控设备上练习。由于我基础知识扎实，动手能力强，再加上准备充分，最终获得二等奖。
由于比赛耽搁，我无法参加学校组织的企业招聘，错失了一些不错的就业机会，成为毕业生中最后一批没被招走的学生。眼看身边同学都有了着落，我心里多少有些焦虑。
有一天，我突然接到班主任打来的电话，他让我赶紧回学校面试。当时我正在老家忙秋收，便问道：“他们招技术岗，还是操作岗？要是操作岗，我就不去了，因为数控老师说我们工作很好找，一定要干技术……”班主任耐心解释道是技术工种，而且是模具维修专业，招生单位是一汽-大众。他还强调模具维修是一种手工类工种，不大可能被机械化取代，这个专业永远都需要人才，并且当时一汽-大众在大家心目中很有地位。
面试过程很顺利，当年的面试主管就是现在的模修车间经理。凭借扎实的理论知识以及通过实习和大赛锻炼的实际操作能力，我成功被一汽-大众冲压车间录取，成为模具维修岗位上的一名员工。我们一起参赛的9人中有4人成功应聘到一汽-大众工作。
2006年10月，我进入一汽-大众冲压车间当学徒工。第一天进入车间，看到现代化的生产线、挥舞着机械手的机器人、在车间不停穿梭繁忙的物流叉车、先进的自动化压机、整齐有序的车间布局时，我完全惊呆了，同时也更加坚定了我的造车信心。
令人印象深刻的是，当时车间负责人表示，一辆轿车的诞生是从冲压车间开始，而模具是冲压零件质量保证的最关键因素，也是整车制造过程中成本最高的环节，由于其高精度、高投入的特点，作为一名优秀模具维修人员（简称“模修工”），对待模具要像对待艺术品一样，这样才能造出高品质汽车。
当时我并不真正懂得他的意思，工作几年后，才深刻理解模具维修为何如此重要。当一辆汽车呈现在眼前时，消费者第一眼看到的是车型外观，而所有零件的外观质量都要靠模具保证。换句话说，模修工技术水平的高低将直接影响整车外表面质量。所以，模修工是核心工种，一汽-大众特别注重这个岗位工人的技能水平提升。
入职后，为帮助我们尽快从新人向合格模修工转变，从2006年开始，一汽-大众第一次组织大规模的新员工正式入职前脱产培训。培训总共历时8个月，理论内容和实践内容相结合。其中3个月是由一位德国专家讲授系统理论，包括机械加工、钳工操作等知识，另5个月是现场实际操作培训。这次长时间和大规模的职前培训，在一汽-大众发展中是史无前例的。我们在这段时间内受益匪浅，掌握了成为一名模修工的基础技能。
培训期间，有一个实际操作环节是德国专家讲解气动马达工作原理后，给我们布置了一个作业，要求在规定时间内，完成气动马达制作。我第一个完成制作，当时心里特别兴奋，但兴奋劲没持续多久，一盆冷水浇了下来，气动马达接通气源后竟然不转。
我重新检查工作流程，发现每一步都是严格按照图纸组装的。这时其他同事也陆续完成组装，但结果也与我一样。培训时间即将结束，但气动马达还没转起来。
单打独斗不行，我们就凑在一起，你一言我一语地讨论，终于找到了症结：气动马达有个曲轴转角，我们对转角大小理解有误，导致装配时没有找到正确位置。经过齐心协力，重新组装的气动马达终于转动起来，大家击掌庆祝，德国专家也开心地笑了。
这堂课对我们非常有意义。我们不仅学会了气动马达的制作，还知道了同事之间需要团结合作。这让我们这些刚成为同事的新人消除了陌生感，变成了亲密无间的战友。气动马达也成为一个纪念品，一直在培训基地里展示。
模修工是一个对综合技能要求很高的工种，需掌握钳工、机械加工、焊接的技能，其中焊接技能是工作中使用频率最高的，焊接质量的好坏直接决定了模具维修的基础。培训期间，这些技能如果不多操作就无法理解透彻。所谓熟能生巧，于是我就和一个同事约好，每天白天培训结束后，留下来继续练习2个小时。
有一次，我们练得忘了时间，培训基地的值夜大爷巡逻时，看到培训教室里有一闪一闪的光线，便急急忙忙地冲进来，问道：“着火了吗？”我们赶紧向他解释，第二天又主动向老师“认错”。老师不但没有责怪我们，还把教室钥匙留下，让我们多学多练。我俩一直坚持到培训结束，经常点钟才回家。
经过8个月系统的技能培训，我对模具和冲压工艺有了全新认知，为后来工作奠定了坚实基础。这次集中培训不单是培养技能，更是培养我们的团队合作意识，这也是我在工作中始终坚持的方向，团队合作永远大于个人的单打独斗。
2007年7月，培训结束后，我被分配到模修班组。一名好模修工一般需要6到7年成长期，要想独立完成工作，至少也需要四五年时间，这是一个漫长的过程。
为让我们更快地进入工作状态，熟悉现场，车间组织了隆重的拜师仪式。也是在那个时候，我认识了我的师傅，也是我模修工作的领路人。师傅当时33岁，很年轻，已有过多种车型模具调试的经验，为人耐心谦逊。正是在他的带领下，我逐步开始了我的学徒生涯。他德语不错，能顺畅地与德方人员交流。一汽-大众模具现场经常有外国专家来调试，师傅就参与配合，一边调试一边学习，语言和模修技术都得到积累。
我特别佩服师傅的判断力。例如一个冲压件侧围零件需要经过6道工序模具才能成型。在实际生产中，这些零件偶尔会出现质量缺陷，比如零件表面出现坑、包、翻边、波浪等，负责这些零件的师傅只需看上一眼，就能直接说出是第几道工序出现了问题。
师傅说，这是基于对模具的深入了解。只有熟知每道工序的模具功能，才能在生产过程中清楚地知道是第几道工序造成的结果。当时我就给自己设定了一个目标，要了解不同种类的模具结构以及制件成型的关系。
于是，我决定把车间所有模具都进行一次拆检。一个车型有好几十个制件，每个制件再乘6道工序，仅模具就是200多套。为此，我设定了一个计划：每周3套，一套一套拆检，确定每道工序模具的对应用途。最终，我用一年多的时间，完成了对所有模具及工序的拆检。
后来当生产过程中出现问题时，我就能马上作出判断，是由哪道工序模具产生的。但是如何解决出现的问题，我还无法做到像师傅那样从容。要想赶超师傅，需要积累大量现场经验。于是，我开始在实际操作中打磨技术。
我所在的班组有7人，为争取更多实践机会，只要是组内的工作，一般我能干的，就绝对不让师傅操心；只要我能烧焊的，就绝对不让师傅烧……无论是门板模具，还是翼子板模具，我都细致拆解，了解成型部位及功能，如果生产中出现问题，就能快速反查。
这个过程几乎用了2年时间。通过师傅的指点再加上有针对性的学习及定期总结，我解决问题、快速识别问题的能力都得到了提升。
在学徒期间，令我印象深刻的是高尔夫6的翼子板料屑问题。料屑问题是世界性的行业难题，当时翼子板料屑问题非常严重，由于料屑问题导致的返修率达到10%以上，停台时间达到千件30多分钟。由于模具成型时要求精细，就算一根头发丝掉到模具里面，零件都会报废或返修。
我和师傅一起攻关，不分昼夜地研究料屑产生原因：是在上模还是下模产生的；是在翻边还是修边产生的？经过生产完成后的模具拆检，我仔细查看料屑在模具中的分布位置，最终查到是在翻边过程中产生的，问题迎刃而解。通过攻关，用时近2个月，我们把高尔夫6因料屑导致的停台时间降到千件10分钟内，返修率降到1.2%。那段时间，虽然师傅的母亲处于癌症晚期，但他依然坚守岗位。
2008年，冲压车间举行锉配技术比赛，60人报名参加，我在比赛中名列第4。由于年轻，当时我们区域很多工程师还不认识我。同年，通过转岗考试，我成为一名模修工。
2010年，我开始独立从事模修作业。如果说之前的经历是需要师傅带领的学徒期，那么2010-2015年就是我的独立成长期，我开始承担一些质量改进和模具验收工作。其间，我重点负责的项目是捷达侧围压料板的复制。
捷达模具是从南非买过来的20世纪70年代模具，当时侧围第4序模具的压料板由于使用年限过久、使用频率过高，经过长期受力变形已经无法修复。当时捷达年产量20多万辆，按公司车型计划，模具还有2年的服役期，届时再更换为全新捷达模具。
经过车间讨论，决定对侧围模具变形的压料板进行复制，指定我为调试小组负责人。我带着比我小两届的2名学徒，负责压料板复制模具调试。每次生产完，就要把原来的模具拆掉，再把新模具装上，上压机调试，不停地重复这个过程。
侧围模具调试与其他模具调试不太一样，其压料板是斜面。为克服斜面带来的不利影响，我提出通过安装调整平衡块来解决这个问题。常规的调试方法不使用平衡块，但我发现，在这种情况下，一旦压机存在极其微小的差异，前期调试的内容基本都会发生变化，从而导致零件质量的不稳定。我决定不带平衡块，调试后发现，有的地方直接被研磨掉，整体颜色全变了，有的地方还出现研空，导致接触不上。接着我又加上平衡块，按照平衡块着色，让压料板两面等高往下，效果就好多了。
当时捷达生产频次较高，一周至少有一次以上。我带着2名学徒，逐批次调试，足足试了3个月，终于攻关成功。后来，这个平衡块成为模具调试在线解决问题最快速、有效、简单的一个办法，也成为保持制件生产稳定性最有效的一个手段。
这是我第一次自己动手、单独复制调试模具。调试过程中，由于要仰头操作砂轮。
